Dänische Krankenhäuser investieren in die besten 3D-Drucklösungen für die Audiologie
Rigshospitalet, Abteilung für Hals-Nasen-Ohren-Heilkunde, Kopf- und Hals-Chirurgie und Audiologie, hat seinen Sitz in Kopenhagen, der Hauptstadtregion Dänemarks. Die Abteilung besteht aus zwei speziellen Audiologielaboratorien in den Krankenhäusern Bispebjerg und Gentofte. Diese arbeiten eng bei der Entwicklung innovativer Hörlösungen für Patienten zusammen.
Warum sollte man den 3D-Druck in Betrachtung ziehen?
Als auf audiologische Forschung und Hörgeräteentwicklung spezialisierte Krankenhäuser, hatten die Teams von Bispebjerg und Gentofte Hospitals die Entwicklung der Hörtechnologie von frühen sperrigen Hörgeräten bis hin zu modernen, fast unsichtbaren In-Ear-Geräten durchlebt.
Das Potenzial, kleinere, weniger aufdringliche und leistungsstärkere Geräte herzustellen, war immer das Ziel des Teams. Einen großen Anteil daran hatte die Erstellung höchster Präzisionsteile. Die 3D-Druck- und Ohrenscan-Technologie ist die neueste Technologie mit der Geräte individuell für jeden Patienten entwickelt werden können.
Viele Unternehmen, darunter die größten Namen der Branche, haben bereits die Vorteile des 3D-Drucks für ihre Patienten erkannt. Daher war dies der nächste logische Schritt für die Krankenhäuser.
“Mit dem 3D-Druck können kundenspezifische Hörgeräte hergestellt werden, die nicht nur besser passen und funktionieren, sondern auch einen Bruchteil der Zeit in Anspruch nehmen, um hergestellt zu werden.” - Erik Kjærbøl, M. Sc. E.E. Rigshospitalet
Warum EnvisionTEC?
Das Krankenhaus hatte sich mit einer Reihe von Herstellern befasst und mit r.a.p.s, einem örtlichen Händler, zusammengearbeitet, um ihre verschiedenen Optionen zu prüfen. Sie benötigten zwei Maschinen für die beiden Standorte. Voraussetzung war, dass sie mit 3Shape-Scannern und -Software sowie CAMbridge kompatibel waren.
Das Team von r.a.p.s gab einen Einblick in die Bandbreite an EnvisionTEC-Lösungen. Speziell für den Hörgeräteberiche prädestinierte Maschinentypen und Materialien wurden beleuchtet.
Das Krankenhaus war besonders beeindruckt von der Materialauswahl, sowie der Geschwindigkeit und Qualität der gedruckten Hörgeräteschalen. Nach kurzen Gesprächen wurde beschlossen, in zwei DDSP-Maschinen zu investieren, je eine für die Niederlassungen.
Ergebniss
Das Team produziert oder empfängt nun Wachsabdrücke des Ohrs des Patienten. Diese werden mit dem hauseigenen 3Shape-Scanner in digitale Dateien konvertiert und in 3Shape EarMouldDesigner bearbeitet. Schlussendlich werden diese Dateien in CAMbridge optimiert und an den Drucker gesendet. Die gedruckten Hörgeräte werden dann nachbearbeitet und schließlich an den Patienten angepasst.
“Dank der Geschwindigkeit und Genauigkeit der EnvisionTEC-Geräte können wir unseren Patienten in einem Bruchteil der Zeit, die mit herkömmlichen Methoden erforderlich gewesen wäre, ein viel besseres Produkt anbieten. ” - Erik Kjærbøl, M. Sc. E.E. Rigshospitalet
Mit dem Drucker werden sowohl Endverbraucherschalen in EnvisionTECs E-Shell 300, als auch Kokonformen aus dem E-Silicone-Material gefertigt. Dies ermöglicht die Herstellung von weichen Silikonohrstücken. Das Team stellt jährlich 4000 Hartformen und etwa 1250 Weichformen her.
Die Umstellung auf 3D-Druck führte dazu, dass sich Patienten deutlich schneller bedient werden können, da die Einheiten innerhalb weniger Tage statt Wochen fertiggestellt sind. Die Verwendung des hochpräzisen EnvisionTEC-Druckers hat auch die Passgenauigkeit optimiert, die dem Träger einen höheren Tragekomfort bieten.
Ein zusätzlicher Vorteil ist die Möglichkeit, Hörgeräte in verschiedenen Farben zu bauen. Auf diese Weise können Geräte genau nach den Bedürfnissen des Patienten erstellt werden. Diese Möglichkeit kommt ebenfalls Kindern zugute die sich an der Farbvielfalt erfreuen.
Scans werden druckbereit bearbeitet.
Weiche Silikon-Otoplastiken aus Kokonformen von E-Silicone.
Ein Wachsabdruck des Ohrs des Patienten wird mit einem 3Shape-Scanner aufgenommen und gescannt.
Scans werden dann zur Korrektur und Optimierung an die CAMbridge-Software gesendet.
Anschließend werden 3D-gedruckte Schalen und Formen gedruckt.
